La cementera turca Nuh Çimento transforma sus antiguos camiones mineros en eléctricos
La adquisición de maquinaria nueva no siempre representa la opción más rentable para la renovación de una flota de vehículos industriales. Una cementera turca ha tomado la decisión estratégica de prolongar la vida útil de sus camiones mineros diésel de gran tamaño, lo que representa una innovación significativa en su modelo de negocio. En lugar de retirarlos y sustituirlos por modelos nuevos, se está procediendo a su transformación en vehículos completamente eléctricos, lo que supone un ahorro de inversión aproximado de 500.000 dólares por unidad.
La iniciativa en cuestión ha sido desarrollada por Nuh Çimento, una compañía que ha llevado a cabo el proyecto en colaboración con el grupo tecnológico ABB. De acuerdo con la documentación presentada en 2026 a través de Business Action Bank, la reconversión de cada camión representa una inversión aproximada de 750.000 dólares. No obstante, al considerar la opción de adquirir nueva maquinaria, la empresa estima que puede evitar un desembolso adicional de 500.000 dólares por vehículo, además de reducir sus gastos de funcionamiento posteriores.
El proceso de transformación implica la sustitución del motor diésel y la transmisión original por un sistema de propulsión eléctrico alimentado por baterías. De esta manera, el vehículo conserva su chasis, su estructura y una gran parte de sus componentes, pero deja de consumir gasóleo. Uno de los primeros modelos empleados para demostrar la viabilidad de esta solución fue un Euclid R85B, un gigantesco volquete que había completado aproximadamente 30 años de servicio.
Camiones eléctricos que recuperan energía mientras trabajan.
El proyecto se inició en 2020, aunque la colaboración formal con ABB se formalizó en 2022. Transcurrido un año, se inició la operatividad del primer prototipo, denominado Mission Zero. En mayo de 2024, ambas compañías divulgaron públicamente los resultados preliminares de la reconversión. Desde entonces, la iniciativa ha experimentado una expansión progresiva y ha procedido a la acumulación de datos sobre el comportamiento de esta maquinaria en condiciones reales de trabajo.
Una de sus características más notables está relacionada con su ubicación estratégica en Kocaeli-Körfez, cerca de Estambul. Los camiones se encargan de transportar grandes cantidades de material cuesta abajo, enfrentándose a pendientes que alcanzan entre el 18% y el 20%. Durante los mencionados descensos, el sistema de frenada regenerativa permite la recuperación de parte de la energía que, de otro modo, se desperdiciaría, almacenándola en las baterías para su posterior aprovechamiento.
Una vez descargado el material, el vehículo debe regresar cuesta arriba, pero lo hace con un peso considerablemente inferior. Según explicó ABB, esta particularidad permite que el camión pueda completar el ascenso empleando la electricidad recuperada durante el descenso anterior. De acuerdo con la documentación más reciente del proyecto, la funcionalidad en cuestión permite que los intervalos entre recargas externas se extiendan de uno a tres meses en las condiciones específicas de esta explotación.
Para lograr este objetivo, ABB desarrolló una solución que incluye su sistema de conversión BORDLINE CC200, una batería de tracción, un motor eléctrico refrigerado por aire y diversos dispositivos electrónicos encargados de gestionar el vehículo. El sistema incorpora un sistema de control térmico de las baterías y equipamiento de recarga rápida en corriente continua, lo que permite reutilizar maquinaria diseñada originalmente para funcionar con motores de combustión.
Más de 240.000 litros de diésel ahorrados con un solo camión.
Los resultados obtenidos permiten constatar la rentabilidad de prolongar la vida útil de estos vehículos. De acuerdo con la documentación del proyecto, el primer volquete eléctrico había acumulado 5.535 horas de funcionamiento hasta diciembre de 2025, lo que había permitido evitar el consumo de aproximadamente 243.540 litros de gasóleo. Al momento de anunciar su transformación en 2024, ABB había estimado un ahorro anual de aproximadamente 100.000 litros de combustible y una reducción de 245 toneladas de CO2.
La experiencia ha resultado en la expansión del proyecto a otros vehículos industriales. Los datos publicados en 2026 recogen la transformación de cinco camiones mineros y doce excavadoras y palas, a los que se han sumado otros 19 vehículos eléctricos adquiridos nuevos. En conjunto, el programa de electrificación cuenta con 36 máquinas eléctricas pesadas y ha acumulado más de 100.000 horas de funcionamiento.
El impacto económico no se limita únicamente al combustible. La empresa subraya la disminución de las operaciones de mantenimiento, particularmente tras la eliminación de componentes como el motor diésel y la transmisión convencional. Según los cálculos realizados, se prevé un ahorro potencial de 250.000 dólares en intervenciones relacionadas con el motor durante un período de cinco años, así como otros 150.000 dólares relacionados con la transmisión. Sin embargo, es importante destacar que la reconversión también requiere nuevas inversiones en baterías, infraestructura eléctrica y personal especializado.
La compañía se ha propuesto avanzar hacia la eliminación de las emisiones directas asociadas al transporte de materias primas en sus explotaciones para el año 2030. Sin embargo, es importante destacar que el éxito de esta solución depende en gran medida de las características del recorrido, ya que las pendientes descendentes pronunciadas permiten una recuperación de energía significativamente elevada. La experiencia ha demostrado que la electrificación de maquinaria pesada no siempre requiere la adquisición de vehículos nuevos, aunque tampoco puede considerarse que cualquier camión diésel pueda transformarse con los mismos resultados económicos y energéticos.
Escrito por José Miguel Fernández Gómez.
